多种材料智慧组合，看全新奥迪A8减重的“十四般武艺”

作为奥迪旗下的豪华旗舰轿车，奥迪A8自1994年诞生之日起，就以全铝空间框架式车身结构(ASF)、永久全时四驱quattro的独门绝技和低调奢华的外观不断给世人带来惊喜。

奥迪A8现款车型于2009年上市，在竞争对手奔驰S级及宝马7系纷纷推出了换代车型后，新一代奥迪A8也于7月11日在西班牙巴塞罗那举行的奥迪第一届峰会上正式发布，全新A8预计也将在9月举行的法兰克福车展上亮相，并于年底上市发售。新一代奥迪A8这次将带来怎郑州军海医院是公立的吗样的惊喜?

而奥迪方面近日透露的信息，给我们带来的意外和惊讶远多于惊喜。据了解，全新奥迪A8对奥迪的全铝空间框架式车身结构(ASF)技术进行了革新和升级，舍弃了奥迪向来引以为傲的全铝车身，铝合金占比降至58%，车身却比现款车型增重近51公斤，由现款A8车型的236kg增加到了282kg。据了解，全新的奥迪A8更注重轻量化材料的混合应用，其研发核心不再只关注铝型材的比例，而是关心如何将多种材料正确混合使用。

车身结构中多种轻量化材料的智慧组合

奥迪作为车身轻量化领域的先驱，自上世纪80年代末就开始轻量化技术的研究，当时推出的奥迪V8就是奥迪车身轻量化应用的原型车。随着对车身刚性和碰撞安全方面要求进一步提高，奥迪A8系列在车身材料方面，已经从1994年第一代奥迪A8的全铝车身发展为现款混入8%钢材的设计。此次，新一代奥迪A8铝合金的应用进一步降至58%，除了高强钢以外，在车身材料中加入了更多的复合材料。

新一代奥迪A8车身结构材料示意图

全新奥迪A8采用铝合金材料对车身整体框架进行了搭建，为确保结构强度，在关键联接部位采用铝制铸件，车身表面采用了铝制钣金件。在车身座舱笼形结构中，大量采用热成型超高强度合金钢，远多于现款A8高强钢仅在B柱上西安中际脑病医院收费的应用，该高强钢材料和20年前的钢材相比，刚度增强了5倍，重量降低了40%。车身结构中加入了镁合金，车厢后部采用了CFRP碳纤维复合材料，从后壁板等细节降低了车身的重量。

值得一提的是，在宝马i3和宝马7系中，碳纤维复合材料主要用于车架单体或者车架核心，而新一代奥迪A8将碳纤维复合材料主要用在车辆的后排与尾箱的隔板。该碳纤维隔板由6到19层碳纤维布依照碳纤维的纹路纵横交错的堆叠在一起，用来分别对应车身后部不同方向上的应力，其先进之处在于不需将碳纤维布用环氧树脂浸透，即可让成品碳纤维件在几分钟之内就固化。奥迪方面表示，仅这块很轻的碳纤维部件就已给A8在提高车身抗扭刚性上贡献了33%的份额，其重要性不言而喻。

另一个亮点是镁合金的使用。镁合金用在了发动机舱内连接悬架顶端的三角加强架上，用铝合金螺栓固定在支柱塔顶上，起到了“顶吧”的作用。奥迪工程师表示，该镁合金的支撑杆可降低28%的重量，减重效果也是非常神奇。

整体来看，新一代奥迪A8车身重量达到了282Kg，相比第四代车型的231Kg车身增重了不少，但车身进行了很多郑州军海脑病医院加强，关键结构部位中高强钢含量也进一步增加，使车身抗扭强度要比现款A8提升24%，满足了更严苛的排放法规、电气化、舒适性、噪音以及碰撞测试的要求，车辆的安全性和操控性都有了大幅提高。铝合金材料含量达到了58%，和加入了碳纤维材料的宝马7系相比，在轻量化方面依然胜出。综合比较而言，全新奥迪A8的轻量化水平其实是有了实质性的提升。

接受多材质考验的车身连接技术

除了完美的多种车身材料“混搭式”设计，新一代奥迪A8的车身连接方式更是达到了14种，成为极具技术含金量的一大看点。

全新奥迪A8的车身结构分别采用了铝、钢、镁以及CFRP碳纤维高分子复合材料四种材料，按种类再细分，材料种类达到29种，包括16种铝材、11种钢材、1种镁材和1种碳纤维复合材料，不同的钢材和铝材都有各自不同的特性。比如铝合金材料对热敏感，采用传统焊接工艺会导致材料强度下降，而且受热易变腹型癫痫能治好吗形，会导致车身材料的拼合尺寸精度很难控制。如何将这些不同特性的材料坚固的连接在一起，解决好不同材料间的连接工艺是关键。

在这一点上，奥迪的工程师颇费心思，参考自家旗舰跑车奥迪R8的多种车身材质拼接技术，在全新奥迪A8上大量应用了自切削螺钉联接、激光焊接、铆接等技术，采用的连接工艺远领先于同行业，车身连接工艺达到14种，包括MIG焊、点焊、保护焊、远程激光焊等8种热连接技术和专门针对铝材的冲铆连接、用于不同材料拼接的自攻螺栓、卷边连接等6种冷连接技术。

全新奥迪A8的B柱部位材料连接采用了卷边连接和粘合剂连接的封边技术。同时，由于不同材质间热胀冷缩程度的差异，还采用Piece-locking连接技术在卷边处间隔固定距离打上凹坑，使三层材料全部贴合。此外，在车辆的A柱、C柱和车顶位置，也采用了相同的连接方式，这些冷连接工艺将不同材质有效地固定在一起。

车身结构部位的铝合金板材、热成型超高强度钢和普通钢通过卷边连接方式贴合在一起。同时使用粘合剂连接和铆钉连接以确保连接紧固。顶盖和侧围部位采用了远程激光焊接工艺，在焊接过程中，激光头与焊接件的距离将保持在20cm，焊缝更加细腻精准，焊接边缘留出面积可减少27%，激光束的高速率和低能耗也降低了二氧化碳的排放。得益于铝材质量以及铆接技术的发展，车架上的铝型材与新式钢材很好的接合，形成全新奥迪多材料车身结构。

总结

“减重增强”是汽车产业发展的必然趋势，汽车轻量化材料的发展永无止境，车身连接技术及工艺也将因此不断优化和革新。汽车制造商们亮出“十八般武艺”，以技术创新推动着世界汽车工业的发展，谁能笑到最后?不妨让我们拭目以待。